福建石化集团作为福建省石化产业龙头企业，通过打造智能工厂，为石化企业树立智能制造样板作用。为了更好发挥智能工厂的经济效益，福建石化与用友合作，贯穿管理系统与生产系统，实现业务管理与生产装置数据一体化；通过智能工厂，深度融合经营管控与生产执行，通过经营大数据和生产大数据两个大数据实现经营预测、效益测算与生产优化，工作效率提升40%。

福建石油化工集团有限责任公司（简称“福建石化”）是省政府于1998年组建的福建省石化产业龙头企业，主要从事炼油化工的投资、贸易，化工产品的生产、经营和科研、设计等业务，生产经营6大类50多种产品，现有13家一级全资、控股、参股子公司。

福建石化数字化建设从2011年的财务核算，资金管理开始，随后几年陆续上线供应链、OA、预算系统、HR、资产管理、电子采购、CRM、MES、党群理、技改技措、合同管理、集成平台等。

在日益发展过程中，福建石化面临着基础化工行业常见的问题，如需求增速放缓，落后产能面临升级换代等。由此产生了四方面经营管理核心诉求：

转变总部职能和管控模式，优化运营模式与协同机制，构建资源管控与经营管控主线，实现集团化管理的可见与可控。

基于产业链与价值链的协同，理顺与执行贯通、高效和满足内控的流程体系，实现计划、调度、资金、物流和信息流的全局化运作。

标准化运作：管理标准化、全局化和可复制，建立健全编码、标准和管理参数，使业务岗位操作标准化、规范化。

推进智能化、数字化技术在研发、生产制造、物流仓储、经营管理、等关键环节的深度应用。

通过管理创新和模式转变，达到管理的扁平化、可视化和穿透性，统揽全局、快速反馈、及时决策、定量绩效。

数字化转型是企业变革的利器，也是一把手工程。福建石化针对集团下属生产企业众多，产品线复杂的特点，提出了两个管控、一个协同、八大应用体系的数字化转型战略。通过用友精智工业互联网平台，构建了供产销一体化、财务业务一体化、人资业务一体化的平台化应用体系，打通了从生产执行到经营决策的数据通路，为智能工厂建设赋予新能力！

能力一：运营智能——由生产导向向客户导向转变。

聚焦服务，深度整合资源，强化销售对生产的拉动作用；

能力二：制造智能——经验向数据、职能向流程。

立足生产，面向经营，深度融合经营管控与生产执行，通过经营大数据和生产大数据两个大数据进行经营预测与生产优化；

能力三：设备智能——人工控制向自动化控制。

结合产业布局，高起点规划建设现场设备、网络，为制造智能创造基础。

打通了ERP、APS、MES、DCS四个系统间的数据，共涉及20多个业务模块，实现生产经营一体化。

首先将NC系统的基础数据下沉，进行年度计划、月度计划、日计划，之后产生生产订单，将作业报告上传。通过DCS采集实时工艺参数情况，实时采集作业报告。在过程检查中，针对异常管理进行辅助调度，进行事件处理，形成闭环。

石化企业在生产过程中生产出的中间产品既可以直接销售，也可以作为原材料用于生产其他产品。企业需要对产品的生产量进行计划以实现物料平衡以及毛利最大化。

通过月度计划优化自动形成日计划，进行排程。在执行结果中可形成月跟踪环比、日跟踪闭环、班跟踪闭环。通过智能模型，可满足生产装置约束条件下的“效益最大、物料平衡”指导装置生产计划。

构建电解机理模型，利用线性插值算法，实现从粗犷式经营到精细化管理，达到节能降耗。负荷排程系统比手工排产降低了能耗，带来了直接的经济效益。仅电解环节，每天可节约7700度电，一年可节省160万成本支出。其它装置也会因使用负荷排程而降低能耗。另外，对批次排程进行优化，使得基于装置众多约束条件下的排程，达到节能高产。

通过调度DCS模块，实现全厂生产的集中调度和控制。基于数字工厂，实时跟踪物料的走向、重要参数，形成调度层面的全厂物流模型，进行可视化的物流调整。

能源计划，产能计划、能源消耗统计，实现能源计划闭环管理。

通过负荷排程算法，实现了用电负荷的系统自动分配，为企业节能降耗。福建石化同一生产线有多个装置，且不同生产线负荷不同，负荷排程系统通过给多个装置优化排产，以使整个生产线对能源动力的总消耗量最小。

线上线下保安全。生产现场移动巡检，自动下发巡检任务，跟进巡检过程。

以生产线、班组为颗粒度进行日成本计算。

自动采集+公式配置，月底调差，自动形成月度平衡报表。